ELEKTRONICA / HARDWARE Update April 2023!

Github: Alle source-files van de hardware zijn vanaf nu beschikbaar op Github, zie Brew_Arduino"

Uit de reacties die ik van vele college brouwers krijg, begrijp ik dat, voor de meesten van hen, het elektronicadeel iets te lastig na te bouwen is. Toch zijn er brouwers die hun installatie ook (willen) automatiseren. Voor een deel gebruiken ze kant en klare componenten, zoals een PID regelaar, een PC IO kaart of een solid-state-relais (SSR). Met zo'n opzet is natuurlijk niets mis, maar mijn insteek is toch iets anders geweest. Als afgestudeerd elektrotechnicus (TU Eindhoven) vind ik het stoeien met elektronica nog steeds een van de leukste dingen om te doen. Ik heb er dan ook bewust voor gekozen om zowel de hardware als de software zo professioneel mogelijk te ontwerpen en te realiseren. De beschrijving die ik hieronder geef, moet voor iemand die thuis is in elektronica, voldoende zijn om dit na te kunnen bouwen.

In het kort: de hardware heeft de volgende eigenschappen:

En ben je niet echt thuis in elektronica, dan haal je hier misschien nog wel wat ideeën uit. En anders sla je deze pagina maar over :-)

Deze pagina bestaat uit de volgende onderdelen:

1. OVERZICHT / ARCHITECTUURONTWERP

Een architectuurontwerp geeft een overzicht van de hardware en de diverse interfaces tussen de deelcomponenten. Voor de elektronica van het brouwsysteem is dat hieronder weergegeven:

Het plaatje ziet er ingewikkeld uit, maar ik zal proberen een beschrijving hiervan te geven:

Om te beginnen een legenda van de gebruikte symbolen: de grijs gearceerde printen betekent dat hier een printed circuit board (PCB) van aanwezig is. Zo zijn er voor de temperatuursensoren, de Triacs en de brouwelektronica printen gemaakt. De oranje signalen zijn verder de namen van de poortpinnen op de Arduino Nano print zelf. Dit is weer van belang voor de software op de Arduino Nano, die dit moet gaan aansturen. De blauwe CON namen zijn de namen van de connectoren op de hoofdprint.

De eerste belangrijke component is de PC zelf. Dit is een NUC (kleine PC) en deze wordt aangesloten via een USB kabel op de PC-Interface. Deze USB-kabel wordt vooral gebruikt voor debugging. De communicatie tussen het brouwprogramma op de PC en de brouwelektronica gebeurt via Ethernet (netwerkkabel).

De brouwelektronica is uitgevoerd met een Arduino Nano, die via een connector op de elektronicaprint zelf gemonteerd wordt. Een Arduino Nano is een standaard printje met een Atmel 328P 8-bit microcontroller erop. Deze genereert ook de signalen die nodig zijn voor de I2C bus. De I2C bus is een veelgebruikte verbinding tussen ICs en is oorspronkelijk bedacht door Philips. Het voordeel van deze I2C bus is dat er slechts twee signalen nodig zijn, een clock lijn (SCL) en een DATA lijn (SDA). Ieder IC dat op de I2C bus aangesloten is, heeft zijn eigen unieke adres. Een even adres betekent altijd schrijven, een oneven adres betekent altijd lezen. Voorbeeld: een van de ICs op de print (de MCP23017) heeft als basisadres 0x40 (hexadecimaal, oftewel 64 decimaal). Als je naar dit IC wilt schrijven, dan moet je adres 0x40 gebruiken. Wil je echter lezen van ditzelfde IC, dan moet je adres 0x41 gebruiken. Op deze I2C bus zijn de meeste componenten dan ook aangesloten, bijv. twee LM92 temperatuursensoren. Dit betekent dus dat de I2C lijnen ook naar de warmwaterketel en de maischketel lopen (samen met de +5 Volt en de GND lijn). Om deze uitlezing zo betrouwbaar mogelijk te maken, worden hiervoor aparte I2C kanalen gebruikt. Iedere LM92 sensor krijgt dus zijn eigen unieke I2C kanaal. Het multiplexen (van 1 naar 4 kanalen) van de I2C bus wordt door een speciaal IC verzorgd, de PCA9544. Naast deze I2C ICs is het ook mogelijk om DS18B20 (One-Wire) sensoren uit te lezen. Op de HLT en MLT connectoren kunnen beide typen sensoren (I2C: LM92 of One-Wire: DS18B20) aangesloten worden.

Ondanks de complexiteit van het schema, is de achterliggende gedachte een eenvoudige. Namelijk het betrouwbaar uitlezen van sensoren (temperatuur en flow) en het aansturen van actuatoren (verwarmingselementen, kleppen, gasbranders). En hiervoor is het een en ander aan elektronica nodig!

2. PC-INTERFACE

De communicatie tussen de PC en de brouwelektronica verloopt vooral via het netwerk, maar kan ook via de USB poort van de Arduino Nano. De Arduino Nano meldt zich bij Windows aan en, als je de standaard drivers voor de Arduino Nano geÏnstalleerd hebt, installeert dan direct een virtuele COM poort, bijvoorbeeld COM5. De gebruikte instellingen zijn 38400,N,8,1, dat wil zeggen: 38400 Baud,geen pariteitbit, 8 databits en 1 stopbit. Zowel het brouwprogramma als de brouwelektronica dienen hierop ingesteld te worden.

Nadat dit gedaan is, verloopt de verdere communicatie via een eenvoudig communicatieprotocol met korte commando's. De volgende commando's (vanuit het brouwprogramma) en reacties (vanuit de brouwelektronica) zijn mogelijk:

Verder zijn er nog enkele diagnostische commando's gemaakt om de werking van de brouwelektronica zelf te kunnen monitoren. Maar met de hier beschreven commando's kan de brouwelektronica aangestuurd worden. Door de communicatie op deze manier uit te voeren, kan ook met een simpel terminalprogramma de brouwelektronica van commando's worden voorzien. Dit is met name handig bij het testen en in gebruik stellen.

Iedere vijf seconden wordt alles, wat verstuurd en ontvangen wordt, opgeslagen in een log-file. Dit is handig bij foutzoeken. Een stukje uit die log-file ziet er dan als volgt uit:


File opened: 03.04.2023 09:53:12 Ethernet: 192.168.1.11:8888
W12.733[S0] R12.736[S0] R12.736[E-Brew V3.0 rev.2.02]
W12.843[R0]
W13.343[L1]
W13.844[L0]
W14.144[H12 0]
W14.144[B12 0]
W14.243[V0]
W14.243[P0]
W14.343[L1]
W14.843[L0]
W14.943[A0] R14.949[T=0.00,22.63,23.97,23.94,23.94,21.77,23.63]
W15.144[H12 0]
W15.145[B12 0]
W15.244[V0]
W15.244[P0]
W15.344[L1]
W15.443[A9] R15.447[F=0.00,0.38,0.32,0.00]
W15.843[L0]
W16.144[H12 0]
W16.145[B0 0]
W16.244[V0]
W16.244[P0]
W16.343[L1]
W16.843[L0]
W16.944[A0] R16.949[T=0.00,22.61,23.97,23.92,23.94,21.75,23.63]
Terug naar boven

3. TEMPERATUURSENSOREN

Mijn eerste ontwerp voor temperatuursensoren ging uit van een LM35, die voor iedere °C 10 mV aan spanning afgeeft. Deze waarde heb ik versterkt, waarna deze op een AD-converter ingelezen wordt. Het nadeel van deze aanpak is het relatief grote aantal ICs dat benodigd is.

Mijn huidige ontwerp gaat uit van een 12-bit + tekenbit digitale temperatuursensor, de LM92. Deze sensor heeft alle benodigde elektronica al aan boord. Het enige dat nodig is, is een aansluiting op de I2C bus. De 12-bit code die uitgelezen wordt, is de weergave van de actuele temperatuur. Dit IC is tot op 0.33 °C nauwkeurig. Het grootste probleem is om deze sensor betrouwbaar in je ketels te monteren. Dit heb ik opgelost door de temperatuursensor op een klein printje te monteren en deze in te gieten in een koperen pijp. Dat ingieten doe ik met giethars (met dan aan Marco Mantel voor het idee!).

Op de foto ziet je de LM92 op een klein printje gemonteerd (prototype). Die plak ik onderin een 22 mm koperen buis (uiteraard met de kabel er al aan gesoldeerd), waarna ik het pijpje vol laat lopen met giethars. Na een paar weken uitharden is een waterdichte constructie ontstaan, die vervolgens in de ketels gemonteerd kan worden.

Het adres van de LM92 op de I2C bus kan ingesteld worden door de pinnen A0 en A1 op 0 V (logische 0) of 5 V (logische 1) te leggen. Omdat iedere ketel zijn eigen I2C aansluiting heeft, wordt iedere LM92 standaard op adres 0x90/0x91 (A1=0, A0=0) ingesteld (de brouwhardware accepteert echter alle vier de adressen). Ik heb lang lopen zoeken naar temperatuursensoren, maar deze zijn helemaal perfect. Ik krijg direct een digitale code binnen, ik hoef geen aparte conversie/calibratie meer te doen (zoals bij een PT100 element), er is vrijwel geen elektronica meer nodig, ze zijn super nauwkeurig en ze werken altijd!

Zijn we nu dan klaar met alle informatie over temperatuursensoren? Nee dus, veel collega's gebruiken One-Wire temperatuursensoren (DS18B20). Waarom? Omdat deze sensor al kant en klaar in een RVS behuizing gemonteerd is en ook nog eens erg goedkoop is. Onder hobbybrouwers zijn ze dan ook erg populair. Door deze in je brouwketels te monteren, hoef je dus niet meer zelf je sensoren in te gieten. Het inbouwen kan op een vergelijkbare manier gebeuren als voor de LM92 sensoren: in een koperen pijpje in de ketel of middels een zogeheten thermowell.

Het One-Wire protocol is een compleet ander communicatieprotocol dan de I2C bus. Maar omdat op de aansluitconnectoren van de temperatuursensoren (CON10 en CON11) nog aansluitingen niet gebruikt zijn, is het niet heel moeilijk om een van die vrije draden te gebruiken voor de One-Wire bus. Lastiger wordt het als het om de aansturing en uitlezing van deze one-wire bus gaat: dat werkt namelijk op microseconden basis, nauwkeurige timing is dus heel belangrijk. Vaak wordt een standaard library van de Arduino gebruikt, een software oplossing dus. Omwille van betrouwbaarheid heb ik hier gekozen voor een hardware oplossing.

Er is namelijk een standaard IC (DS2482-100) beschikbaar dat aan te sluiten is op de I2C bus en die een one-wire signaal naar buiten stuurt. Een I2C naar one-wire bridge dus. Dit IC is vier keer aanwezig op de print, voor iedere sensor eentje. Is dit overkill? Want het kan tenslotte ook met 1 IC. Misschien, maar nu kun je tijdens het brouwen een sensor loskoppelen en een andere hiervoor in de plaats aansluiten. De HLT temperatuursensor is cruciaal bij het regelen van de temperatuur, daarom is deze twee keer uitgevoerd: een keer met een LM92 en een keer met een DS18B20 sensor. Het brouwprogramma kan zodanig ingesteld worden dat beide sensoren afzonderlijk gebruikt kunnen worden, maar ze kunnen ook allebei als HLT sensor gebruikt worden. In dat geval worden beide waarden gemiddeld. Mocht een van de sensoren uitvallen, dan wordt de andere sensor automatisch gebruikt als HLT temperatuursensor.

Voor de MLT geldt een vergelijkbare opzet. Je kunt dus kiezen voor twee sensoren die allebei de MLT temperatuur uitlezen, of je gebruikt 1 sensor (in dit geval de LM92) als MLT temperatuur en je kunt de andere temperatuursensor (One-Wire) dan gebruiken om bijvoorbeeld de MLT retourleiding temperatuur te meten. Die laatste mogelijkheid wordt nu gebruikt in de brouwinstallatie.

Als laatste zijn er nog twee extra One-Wire sensoren die ingelezen kunnen worden. Deze extra sensoren worden gebruikt om de temperatuur in de kookketel te meten en om de temperatuur van het gekoelde wort te meten (na het koken, bij het koelen).

Terug naar boven

4. FLOWSENSOREN

Het meten van volumes in een ketel kan op verschillende manieren gebeuren. De meest gebruikte manieren zijn met een druksensor en met een flowsensor. Ik gebruik nu nog uitsluitend flowsensoren, omdat deze veel voordelen hebben t.o.v. druksensoren.

Een flowsensor wordt gemonteerd in een leiding, die bijvoorbeeld tussen twee ketels in loopt, bijvoorbeeld tussen de HLT en de MLT. In de flowsensor zit een wieltje dat gaat draaien wanneer er een vloeistof doorheen stroomt. Dit signaal komt via de connectoren CON14 tot en met CON17 binnen bij de Arduino Nano, die het aantal pulsen telt. De gebruikte flowsensor is een FS300A opnemer en geeft ongeveer 330 pulsen per liter vloeistof af. Hiermee is het mogelijk om vrij nauwkeurig het aantal liters te bepalen. In deze situatie zijn wel altijd twee flowsensoren nodig: eentje tussen de HLT en de MLT en eentje tussen de MLT en de kookketel. Een derde flowsensor is ook nog gemonteerd op de uitgang van de tegenstroom koeler, zodat nauwkeurig het aantal liters bepaald kan worden dat het gistvat in stroomt. Een vierde flowsensor wordt gemonteerd tussen de HLT warmtewisselaar uitgang en de MLT retourleiding, zodat de flow bepaald kan worden tijdens het maischen. Alle vier de flowsensoren kunnen apart gecalibreerd worden in het brouwprogramma. Dit gebeurt door een percentage op te tellen of af te trekken van de binnenkomende waarde. Als de flowsensor standaard een waarde afgeeft die 7 % te hoog ligt, dan wordt zo'n parameter ingesteld op -7 %. Hiermee wordt het mogelijk om een flowsensor binnen 0.1 L nauwkeurig in te stellen.

Terug naar boven

5. TRIAC / SSR: SCHAKELEN VAN 230V AC

Het aansturen van de onderdelen die op 230 V werken (de pomp, de gasbranders en de verwarmingselementen), gebeurt door een aparte print (de 'Triac PCB') in de elektronica kast. Op de foto zie je links de Triac print zitten voor de Heater, rechts voor de pomp. Een Triac print krijgt een signaal binnen ('Heater' en 'Pump') van de brouwelektronica, waarmee respectievelijk een verwarmingselement en de pomp in/uitgeschakeld kunnen worden.

De meest gebruikte oplossing bij collega brouwers is om gebruik te maken van een Solid-State-Relais (SSR). Nu is het niet al te moeilijk om zelf je eigen SSR te bouwen, want er zijn speciale vermogenselektronica componenten op de markt, die hier uitermate geschikt voor zijn, zoals bijv. een Triac. Hier heb ik de BTA25H gebruikt. Deze kan tot 600 V schakelen bij een stroom van 25 A, meer dan voldoende dus. Het voordeel van deze triac is dat de achterkant geÏsoleerd is. Bij montage op een koelblok komt het koelblok dan niet onder spanning te staan.

De triac voor het verwarmingselement is voorzien van een koelplaat, waarop een LM35 temperatuursensor geplakt kan worden. De temperatuur van de triac kan op deze manier door het brouwprogramma continu gecontroleerd worden. Indien de temperatuur te hoog dreigt te worden, dan zal de triac uitgezet worden. LET OP: op de foto hierboven is een kleine koelplaat te zien (zonder de LM35). Deze is afdoende om een pomp te schakelen. Wanneer daadwerkelijk een 3 kW verwarmingselement geschakeld gaat worden, is een grotere koelplaat nodig!

Op dit moment is de brouwelektronica in staat om vier verwarmingselementen te schakelen, twee in de HLT en twee in de kookketel. De brouwelektronica zorgt ervoor dat als een fase van de kookketel aangezet wordt, de bijbehorende fase van de HLT automatisch uitgezet gaat worden. Op deze manier kun je volstaan met twee fasen, waarop je toch beide ketels aan kunt sluiten. Zouden beide ketels op hetzelfde moment op dezelfde fase stroom gaan trekken, dan kan de zekering er uit vliegen. De brouwelektronica voorkomt dit dus.

Het merendeel van de intelligentie van het schakelen bij de Triac gebeurt door een speciaal IC, de MOC3043. Dit IC is voorzien van een nuldoorgangsdetectie. Dat betekent dat de triac wordt ingeschakeld wanneer de wisselspanning "door de 0 V gaat". Hiermee wordt een rustige inschakeling gegarandeerd, met weinig tot geen storing. Ook is het IC voorzien van een galvanische scheiding, zodat bij problemen aan de 230 V kant, er geen direct contact is met de overige elektronica (en de PC!). Als laatste wordt hieronder nog het schema en de print lay-out van deze schakeling gegeven:

De standaard Solid State Relays (SSR) zijn tegenwoordig zo goedkoop geworden, dat nabouwen bijna niet meer loont. Als ik nu dan nog een advies zou moeten geven, dan zou dat zijn om op Aliexpress een standaard SSR te kopen.


Terug naar boven

6. AANSTURING GASKLEPPEN / BRANDERS

Sinds 2005 ben ik overgegaan op branders uit oude CV-ketels, zie Brouwinstallatie->Gasbranders, mede doordat mijn buurman, die loodgieter is, mij een aantal keren oude CV-ketels gegeven heeft, die ik mag slopen. In zo'n CV-ketel zit, naast een flinke brander, ook een gasklep. Zo'n gasklep is er ruwweg in een tweetal varianten:

6.1 Niet modulerende gasklep

Een niet modulerende gasklep hoeft dus alleen maar wel of geen 24 V wisselspanning aangeboden te krijgen. Op het schema zie je hoe dit gerealiseerd is (dit schema is een onderdeel van het totale schema van de brouwelektronicaprint). Op jumperblok CON4 staat 24V wisselspanning, waarmee de juiste configuratie ingesteld kan worden. Als een gasklep namelijk al voorzien is van een spanning, hoeft deze alleen nog maar via een zogeheten potentiaalvrij schakelcontact aangestuurd te worden. De brouwelektronica hoeft dan geen 24 V wisselspanning meer te leveren. Als dit het geval is, dan moet op jumperblok CON4 een verbinding gemaakt worden (met een jumper) tussen aansluiting 2 en 4.

Als een gasklep WEL een 24 V wisselspanning signaal nodig heeft (de situatie bij de meeste niet-modulerende gaskleppen), dan kan de brouwelektronica hier ook in voorzien. In dit geval moeten aansluiting 1 en 2 met elkaar verbonden worden EN aansluiting 3 en 4 met elkaar verbonden worden. Het feitelijke schakelen gebeurt via de signalen BOIL_NMOD en HLT_NMOD, die afkomstig zijn van de Arduino Nano, en wordt met een relais gedaan. De aansturing van zo'n relais gebeurt d.m.v. een transistor (de BC547). Het uitgangssignaal komt via connector CON9 bij de niet-modulerende gaskleppen terecht.

Uit de PID regelaar in het brouwprogramma komt een percentage (tussen 0% en 100%). Dit is de hoeveelheid warmtevraag. Dit signaal kan niet rechtstreeks gebruikt worden om dit relais aan te sturen. Als de warmtevraag groter wordt dan een vooraf ingestelde waarde (bijv. 40%), dan wordt het relais aan gezet. Het relais wordt pas weer uitgezet wanneer de warmtevraag onder een andere ingestelde waarde komt (bijv. 35%). Door deze hysterese wordt tevens voorkomen dat het relais en de brander gaan staan klapperen.

6.2 Modulerende gasklep

Bij een modulerende gasklep wordt de gasklep dus aangestuurd met behulp van een PWM signaal, zoals hiervoor al gemeld. Het plaatje laat een PWM signaal zien. Kenmerkend voor een PWM signaal is dat de frequentie van het signaal vast is. De meeste gaskleppen werken op een PWM signaal met een frequentie f van 25 kHz (de periodetijd T is dan 40 microseconden). De amplitude (hoogte van het signaal) ligt meestal tussen de 24 en de 28 Volt.

Bij een pulsbreedte van 50 % is het signaal dus net zo lang hoog als dat het laag is, bij een pulsbreedte van 20 % is het dus 20% van de periodetijd hoog en 80% van de periodetijd laag. Een PWM signaal van 100% is continu hoog, terwijl een PWM signaal van 0% continu laag is.

Om een modulerende gasklep aan te sturen hebben we dus het volgende nodig:

Hier doet zich een belangrijk voordeel gelden van het gebruik van een microcontroller. Voor een microcontroller is het relatief eenvoudig om zo'n 25 kHz signaal op te wekken. Daar wordt hier dan ook dankbaar gebruik van gemaakt, zodat we geen aparte schakeling hiervoor hoeven te bouwen. In de ATmega 328 microcontroller wordt hiervoor Timer 1 gebruikt. Het brouwprogramma op de PC levert via het Bxx yyy en het Hxx yyy commando outputsignalen van de PID-regelaars aan (tussen 0% en 100%). Dit wordt door de Arduino aangeboden aan Timer 1, die hiervan een 25 kHz blokgolf opwekt met een duty-cycle die gelijk is aan het outputsignaal van die PID-regelaar. Via de outputs van Timer 1 (OC1A en OC1B) komen deze signalen (die in het schema BOIL_PWM en HLT_PWM heten) bij het PWM circuit terecht, waar hieronder het schema van gegeven is (ook dit is weer een onderdeel van het totale schema van de brouwelektronicaprint).

In het voedingsgedeelte is al 28 V gelijkspanning opgewekt, dit wordt nu samen met de PWM signalen aan een comparator met een open-collector uitgang (de LM393) aangeboden. Door gebruik te maken van de open collector uitgang van deze LM393, kan deze direct op de 28 V gelijkspanning aangesloten worden. De PNP transistor BC640 zorgt uiteindelijk voor de aansturing van de gasklep zelf. Via connector CON6 komen beide signalen uiteindelijk bij de modulerende gaskleppen terecht.

Terug naar boven

7. ELEKTRISCHE KOGELKLEPPEN

De elektrische kogelkleppen hebben 24 V DC nodig om in te schakelen. Het in/uit schakelen gebeurt onder regie van het toestandsdiagram. De hardware interface voor deze kleppen bestaat om te beginnen uit een 16-bit I2C IO expander, de MCP23017, omdat de ATmega328 microcontroller niet meer zoveel vrije IO pinnen heeft. Iedere pin van poort A van de MCP23017 stuurt 1 klep aan. Zo'n poortpin wordt aangesloten op een van de ingangen van een TD62783 Darlington Transistor Array. Dit IC bevat 8 Darlington transistoren die tot 0.5 Ampère kunnen schakelen. Omdat de elektrische kleppen alleen bij het in- en uitschakelen stroom trekken, is dit meer dan voldoende.

Het schema van de kleppenaansturing wordt hieronder gegeven. Het is onderdeel van het totale schema van de brouwelektronicaprint.

In het schema zijn alleen de weerstanden R49 tot en met R56 nog niet besproken. Dit zijn zogeheten resettable fuses of PTCs. Deze laten een stroom van 0.5 Ampère prima door, maar zodra de stroom in de buurt van 1 Ampère komt, worden deze PTCs zo heet dat daardoor de weerstand ineens flink toeneemt. Hierdoor wordt de maximale stroom beperkt. In het geval van een kortsluiting voorkomen deze PTCs hopelijk dat er permanente schade aangericht wordt. Veel uitgangen van industriële PLCs zijn ook op deze manier beveiligd. Het is dus een goed idee om ze hier ook toe te voegen.

Terug naar boven

8. VOEDINGSGEDEELTE

Het voedingsgedeelte van de brouwelektronica verdient apart aandacht, omdat er diverse spanningen met verschillende vermogens nodig zijn. In het architectuurontwerp zijn de volgende transformatoren zichtbaar:

Het schema van het voedingsgedeelte wordt hieronder weergegeven. Het is onderdeel van het totale schema van de brouwelektronica print.

Terug naar boven

9. BEHUIZING EN PRINT

Alle elektronica is ondergebracht in een standaard metalen behuizing van Hammond. De maten zijn 17" (43.2 cm) breed, 4" (10.2 cm) hoog en 10" (25.4 cm) diep, typenummer is Hammond 1441-33BK3. De bijbehorende bodemplaat heeft typenummer 1431-30BK3. Voor zowel de voorkant als de achterkant heb ik frontplaten laten maken, via Tube-Town. Dat ziet er als volgt uit:

Op de voorkant zitten de volgende aansluitingen:

Op de achterkant van de behuizing zijn de volgende aansluitingen gemaakt:

De meeste deelschakelingen van de brouwelektronica print zijn hiervoor al behandeld. Hiervan is een print gemaakt (bij JLCPCB) die er als volgt uitziet:

Hier nog een foto van een compleet opgebouwde print (v3.50) waar de Arduino Nano op gemonteerd is:

De kwaliteit van de printen is zodanig goed, dat je aan de hand van het silkscreen (de opdruk) zonder veel problemen de print kunt assembleren. Als laatste nog een foto van de voorkant van de print, zodat alle connectoren goed zichtbaar zijn:

Als je de sensoren met de bijbehorende kabels gaat maken, dan geeft onderstaand plaatje uitleg hoe de connectoren gemaakt moeten worden:

Terug naar boven

10. ASSEMBLAGE EN ONDERDELENLIJST

Ik krijg regelmatig verzoeken hoe een en ander na te bouwen is en wat de onderdelenlijst (Bill of Materials, BOM) hiervoor is. Het is echter onmogelijk om dit voor alle mogelijke configuraties op te geven. Dus ik geef hier een aantal standaard lijstjes weer, waarbij ik uitga van de volgende setup:

Onderdelenlijst: installatie algemeen

Onderdelenlijst: Brouwelektronica

Zonder twijfel het meest complexe stuk elektronica in het systeem. Hieronder een gedetailleerd overzicht van de componenten. De prijzen van de componenten zijn ter indicatie en veranderen nogal eens. Dit is het prijsniveau van juli 2015. Veel componenten zijn op Aliexpress voor een fractie van deze prijs te vinden. Het loont dus de moeite even te gaan shoppen op Aliexpress.

Als je soldeerskills niet zo goed zijn om het allemaal zelf te doen, dan kan je ook bij mij een print bestellen met de kleine SMD onderdelen er al op gesoldeerd. Mocht je een kant en klare geteste print willen hebben, dan kan dat eventueel ook. Wil je het zelf doen, zorg dan voor goede ESD maatregelen: een geaard polsbandje omdoen is dan wel het minimum.

Onderdelenlijst: Behuizing

Als laatste nog de onderdelenlijst van de behuizing van de elektronica met alle connectoren.

Bij dit overzicht staat nog niet vermeld dat je ook nog het nodige geÏsoleerd draad nodig hebt in verschillende diktes.

Terug naar boven

11. DATASHEETS VAN COMPONENTEN

Hier volgt nog een overzicht van de belangrijkste ICs die gebruikt zijn.

Terug naar boven